Понятие о технологическом процессе ремонта, обслуживания и диагностирования. Технологические процессы то автомобилей Технологический процесс то автомобилей атп

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах. По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Чтобы обеспечить работоспособность автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в ависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля.

Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй -систему восстановления (ремонта).

Техническое обслуживание. У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт - по потребности.

Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

30 .Проведение ремонта и технического обслуживания автомобилей в условиях современного автомобильного предприятия связано с выполнением широкого комплекса разнообразныхработ. При этом наряду с основными работами, такими как разборка, мойка и очистка, дефектация и сортировка, восстановление и замена деталей и узлов, сборка, испытания и окраска, выполняются также и вспомогательные работы (транспортирование, складирование, технический контроль, обеспечение энергией и материалами).

Технологический процесс технического обслуживания автомобилей представляет собой совокупность выполняемых в рациональной последовательности технологических операций, набор которых определяется как техническим состоянием автомобиля, так и желанием и возможностями заказчика.

Как правило, первым этапом является мойка автомобиля, чистка его основных агрегатов и узлов и последующее диагностирование. Предполагается применение различных методов диагностирования - от чисто визуальных, применения специальных передвижных приборов и стендов, до компьютерной диагностики (в том числе геометрии подвески, двигателей, схода-развала).

Применение средств автоматизации предполагается также на этапе мойки - сервис-центр оснащен автоматической мойкой для легковых автомобилей марки CWP 6000 производительностью 8-12 автомобилей в час, укомплектованной большим количеством приспособлений, в том числе системой очистки и рециркуляции воды.

К основному подъемно-смотровому оборудованию и сооружениям относятся осмотровые канавы, эстакады и подъемники, а к вспомогательному - домкраты, гаражные опрокидыватели и т.п. На ремонтном участке оборудован специализированный пост для замены смазочного материала в агрегатах автомобилей и дозаправки его охлаждающей жидкостью и воздухом. В процессе замены используются ГСМ фирмы "Мобил", стоимость которых соответствует официальным прейскурантам этой фирмы для дилеров и авторизованных сервисных станций.

При замене агрегатов и сборке автомобилей для облегчения труда и повышения производительности применяют различные средства механизации сборочных работ. Сборка должна производиться на специальных стендах или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение собираемого изделия или его сборочной единицы.

Для устранения механических повреждений деталей (трещин, отколов, пробоин и т.п.) планируется применение сварочных работ, а для нанесения покрытий на поверхности деталей с целью компенсации их износа - наплавку.

В состав комплекса услуг, оказываемых специалистами сервис-центра, предполагается включить также подготовку под покраску и окраску металлических поверхностей автомобилей с применением специального технологического оборудования для напыления лакокрасочных материалов.

Для организации эффективной системы учета, складирования, комплектования работ материалами и запасными деталями применяется метод составления диагностической карты и карты ремонта автомобиля, чем обеспечивается учет деталей и выполненных работ.

Процесс оказания автосервисных услуг.

Процесс оказания автосервисных услуг состоит из трех взаимосвязанных элементов:

1) прием заказов на услуги от населения;

2) выполнение заказов;

3) реализация услуг.

Прием заказов от населения – это начальная стадия процесса оказания услуги. Он включает определение состава услуги. При этом на данной стадии выполняется ряд операций технологического характера, которые в значительной степени влияют на весь дальнейший процесс производства (например: выявление дефектов автотранспорта подлежащего ремонту).

Следующая стадия оказания услуг – непосредственное производство, организация которого в значительной степени определяется характером выполняемых услуг.

Заключительная стадия процесса оказания автосервисных услуг – реализация заказов, т. е. доведение услуг до потребителя. Одной из особенностей, присущих предприятиям сферы обслуживания, является то обстоятельство, что они имеют непосредственный контакт с потребителем при оказании услуг, т. е. в процессе своей деятельности осуществляют не только производственные, но и торговые функции.

31 Поскольку программа большинства действующих авторемонтных предприятий включает в себя ремонт отдельных (товарных) агрегатов, схема технологического процесса авторемонтного производства (рис. 129) содержит два технологических маршрута: по автомобилям и по агрегатам. Схема дает представление о технологическом процессе авторемонтного и специализированного агрегатно-ремонтного предприятия.

Автомобили или агрегаты, требующие ремонта (ремонтный фонд), поступают на ремонтное предприятие из эксплуатации, где их разбирают. Детали проходят тщательную очистку, мойку и дефектоскопию. На предприятиях концентрируется до 70% деталей, годных или подлежащих восстановлению, которые составляют материальную основу авторемонтного производства. На нем осуществляется восстановление экономически целесообразной номенклатуры деталей с применением поточных методов и всех существующих способов восстановления, а также окраска деталей, сборка и испытание транспортных средств и их агрегатов. Восстановленные детали, отремонтированные агрегаты и транспортные средства составляют товарную продукцию авторемонтного предприятия.

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологический процесс, который состоит из трех основных частей: разборочные, моечно-очистительные операции и дефектоскопия; операции по восстановлению деталей; сборочные операции, включающие приработку агрегатов и испытание транспортных средств.

После приемки в ремонт транспортное средство направляют на склад ремонтного фонда, затем осуществляют наружную мойку и разбирают его на агрегаты. Снятые агрегаты и сборочные единицы разбирают на детали и подвергают чистке и мойке. Затем осуществляют дефектацию деталей и сортируют их на годные, требующие ремонта и негодные. Годные поступают на склад комплектовки, а затем на сборку агрегатов. Детали, требующие ремонта, направляют в соответствующие цехи и участки для восстановления. Восстановленные детали поступают на склад комплектации. Негодные детали направляют на склад по переработке промышленных отходов, а взамен их берут на складе запасные детали. Подобрав для агрегата все детали, его собирают и испытывают, при необходимости устраняют дефекты и после окраски направляют на общую линию сборки автомобиля.

Технологический процесс технического обслуживания автомобилей представляет собой определенную последовательность выполнения работ, обеспечивающую их высокое качество при минимальной затрате рабочего времени.

Техническое обслуживание автомобиля подразделяется на следующие основные виды работ: уборочно-моечные и обтирочные, крепежные, контрольно-регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, шинные и заправочные, каждый из которых состоит из определенных технологических операций.

Территория, предназначенная для выполнения одного из основных видов работ или отдельных операций технологического процесса технического обслуживания, оснащенная необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом, называется постом . На посту может быть одно или несколько рабочих мест .

Значительная часть работ по техническому обслуживанию автомобилей производится на постах, но некоторые операции по обслуживанию электрооборудования, приборов системы питания, шиномонтажные и другие выполняются на производственно-вспомогательных участках или в цехах.

Методы организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей

Существуют два метода организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей: на универсальных и на специализированных постах .

При обслуживании на универсальных постах весь комплекс работ данного вида технического обслуживания выполняется на одном посту, кроме операций по уборке и мойке, для которых при любой организации процесса обслуживания выделяется отдельный пост. На универсальном посту работы могут выполняться бригадой рабочих-универсалов высокой квалификации или комплексной бригадой, состоящей из рабочих различных специальностей.

При наличии в автохозяйстве нескольких универсальных постов обслуживание автомобилей организуют с помощью специализированных бригад, переходящих последовательно от одного поста к другому.

При таком методе организации обслуживания применяют преимущественно тупиковые параллельно расположенные посты (рис. 175). Въезд на пост автомобиля осуществляется передним ходом, а съезд - задним ходом. Проездные прямоточные посты применяют для уборки и мойки автомобилей. На каждом из параллельных универсальных постов возможно выполнение различного объема работ, что позволяет одовременно обслуживать разнотипные автомобили. В этом заключается преимущество данного метода обслуживания.

Недостатком тупикового расположения постов является загрязнение воздуха отработавшими газами в процессе маневрирования автомобиля при его установке на пост и съезде с него, а также затраты времени на маневрирование.

При обслуживании на специализированных постах на каждом из них выполняется часть всего комплекса работ данного вида технического обслуживания, требующих однородного оборудования и соответственной специализации рабочих.

При организации обслуживания на специализированных постах могут быть применены поточный или oпeрационно-постовой методы.

При поточном методе весь комплекс работ данного вида технического обслуживания выполняется одновременно на нескольких специализированных постах, расположенных в технологической последовательности выполнения обслуживания. При этом посты располагаются последовательно по направлению движения автомобиля (рис. 175, ж) прямоточно или в поперечном направлении и их совокупность образует поточную линию обслуживания . Специализация постов на поточной линии обслуживания производится либо по виду работ, либо по виду работ и агрегатам, механизмам и системам.

Особенностью организации работ на поточной линии является необходимость обеспечения синхронизации производства, т. е. одновременного перемещения обслуживаемых автомобилей с поста на пост при одинаковой продолжительности работ на каждом посту с наиболее полным использованием во времени каждого рабочего места. Это достигается правильным определением объема работ для постов и рабочих мест и оснащением их специализированным оборудованием и инструментом, а также обеспечением равномерного и непрерывного поступления автомобилей для обслуживания.

Таким образом, на поточной линии должен быть обеспечен единый такт для всех постов, который представляет собой время простоя автомобиля на данном посту и определяется из выражения

где t об - трудоемкость работ, выполняемых на данном посту, чел-мин ;

р п - количество рабочих, одновременно работающих на данном посту;

tпер - время на установку и съезд автомобиля с поста, мин.

Последовательные рабочие посты являются зависимыми, так как нарушение установленных норм времени или объема работ хотя бы на одном посту вызывает непроизводительные простои на других постах и нарушает процесс поточного производства. Поэтому организация обслуживания на поточной линии требует однотипности автомобилей и одинакового объема обслуживания.

Передвижение автомобилей на поточных линиях должно быть механизированным, так как другие способы перемещения (собственным ходом или перекатыванием автомобилей вручную на роликовых тележках) не способствуют синхронизации производства. Кроме того, передвижение автомобилей собственным ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателя) приводит к задымлению производственного помещения.

Механизированное перемещение с помощью конвейеров различной конструкции может быть прерывным или непрерывным. В связи с этим поточные линии делятся на линии периодического и непрерывного действия . Скорость передвижения при непрерывном перемещении принимается значительно меньшая (2 - 3 м/мин ), чем при прерывном (10 - 12 м/мин ). Линии непрерывного действия применяются только для уборочно-моечных работ при ЕО.

При операционно-постовом методе комплекс работ данного вида технического обслуживания также распределяется между несколькими специализированными постами, но расположенными параллельно. На каждом из постов выполняется группа операций по обслуживанию определенных агрегатов или систем. Автомобили обслуживаются на тупиковых независимых друг от друга постах, куда они обычно поступают своим ходом.

При данном методе обслуживания можно на каждом посту специализировать оборудование и механизировать производственный процесс, выполнять работы по текущему ремонту, а также проводить ТО-2 в несколько заездов в межсменное время, исключая тем самым длительный простой автомобилей.

Основными преимуществами поточного метода обслуживания являются: уменьшение трудоемкости работ и повышение производительности труда благодаря специализации постов, рабочих мест и исполнителей; широкое использование технологического оборудования и оснастки, так как на каждом посту одни и те же операции производятся непрерывно; снижение себестоимости и повышение качества обслуживания; лучшее использование производственных площадей; повышение трудовой и производственной дисциплины вследствие непрерывности и ритмичности производства; улучшение условий труда.

По данным НИИАТ производительность поточной линии на 45 - 50% выше производительности универсальных постов и на 20 - 25% выше специализированных параллельных постов.

Выбор метода обслуживания

Организация технологического процесса технического обслуживания зависит от количества и типа автомобилей, времени, отводимого на обслуживание, и его трудоемкости, а также от режима работы автомобилей на линии.

Организация обслуживания по поточному методу целесообразна при большом количестве однотипных автомобилей и относительно небольшом промежутке времени на выполнение процесса обслуживания, а также при постоянном объеме и трудоемкости этих работ.

Поточный метод обслуживания может быть использован для разнотипного парка автомобилей, если производственная программа для каждого типа автомобилей оправдывает применение этого метода по данному виду обслуживания. При этом возможно использование одной и той же поточной линии при условии разновременного обслуживания автомобилей каждого типа. Одна и та же линия может быть использована и для различных видов технического обслуживания автомобилей при условии их разновременного выполнения и соответствующей приспособленности линии.

Выбор метода обслуживания зависит также от габаритных размеров автомобилей. При значительных размерах автомобилей требуется большая площадь производственного помещения для их маневрирования. В этом случае, даже при наличии небольшого парка автомобилей, следует остановиться на поточном методе обслуживания.

При малой производственной программе по данному виду технического обслуживания, разнотипном парке автомобилей и различном режиме работы автомобилей, не обеспечивающем их концентрированного прибытия, необходимого для бесперебойной работы поточной линии, является целесообразным метод обслуживания на универсальных тупиковых постах.

Исходными данными для выбора метода обслуживания являются суточная программа по каждому виду технического обслуживания и количество постов, необходимое для обслуживания.

Поточный метод технического обслуживания, как наиболее прогрессивный, нашел применение в автохозяйствах при организации главным образом ЕО и ТО-1 и в меньшей степени - ТО-2. Причем поточные линии непрерывного действия применяются только для уборочно-моечных и обтирочных работ, входящих в объем ЕО, а поточные линии периодического действия используются для ТО-1 и ТО-2, так как при этих видах обслуживания требуется выполнять ряд операций на неподвижном автомобиле и, кроме того, возможно отклонение объема работ на отдельных постах от средних норм.

При организации ТО-1 на потоке в автохозяйствах применяется большое количество различных вариантов поточных линий, отличающихся количеством постов (от 2 до 7) и рабочих мест (от 1 до 5), технологическим оборудованием и др. Значительную трудность при организации поточного производства представляет колебание фактической трудоемкости обслуживания автомобилей, поступивших на поточную линию, вследствие их разного технического состояния, различных условий эксплуатации и т. д.

Исходя из условия стабильности (по трудоемкости) сменной программы линии, НИИАТ установил, что ТО-1 на потоке целесообразно организовать при минимальной сменной программе в 11 - 12 обслуживаний однотипных автомобилей или автопоездов и разработал типовую документацию по обслуживанию грузовых автомобилей ГАЗ и ЗИЛ.

Типаж поточных линий ТО-1 включает два типа линий (на 2 - 3 поста) и 18 вариантов схем расстановки исполнителей на линиях (от 5 до 14 человек), что позволяет внедрять поточный метод технического обслуживания автомобилей в различных автохозяйствах с годовым пробегом парка от 6 до 22 млн. км (при среднегодовом пробеге автомобиля 34 тыс. км ). Линии на два поста с пропускной способностью 11 - 14 обслуживании в смену предназначены для автохозяйств, имеющих 180 - 220 списочных автомобилей. Линии на три поста с пропускной способностью 15 - 21 обслуживании в смену рассчитаны для автохозяйств, имеющих 240 - 300 автомобилей. Схема технологической планировки поточной линии показана на рис. 176. Операционнс-технологические карты, состоящие из набора технологически неделимых операций, технических условий и норм времени на их выполнение, рекомендуемого инструмента и оборудования, а также схемы расстановки исполнителей на рабочих постах разработаны с учетом требований научной организации труда.

Исследованиями НИИАТ установлено, что ритмичная и эффективная работа поточной линии обслуживания ТО-2 может быть обеспечена в том случае, если сопутствующие операции по текущему ремонту имеют малую трудоемкость (до 20 чел-мин) и технологически связаны с ТО-2. Исходя из этого средняя трудоемкость текущих ремонтов на одно ТО-2 грузовых автомобилей ГАЗ и ЗИЛ должна составлять не более 15% от общего объема работ.

ТО-2 на потоке целесообразно при суточной программе от трех и более автомобилей. НИИАТ разработал классификацию работ ТО-2 грузовых автомобилей ГАЗ и ЗИЛ с разбивкой операций на четыре группы для выполнения на специализированных постах: 1 - группа - контрольные операции по определению технического состояния и ресурса работы основных агрегатов и узлов автомобиля; 2 группа - операции по обслуживанию электрооборудования и системы питания (связанные с пуском двигателя); 3 группа - операции по обслуживанию остальных агрегатов, узлов и систем автомобиля; 4 группа - смазочно-очистительные и заправочные операции.

Прямоточные линии ТО-2, по общему количеству постов и основному технологическому оборудованию увязанные с указанным выше типажом линий ТО-1, предназначены для программы от 3 до 12 обслуживании в смену (для автохозяйств с количеством автомобилей от 180 до 700). При этом целесообразно операции 1-й группы производить за 1 - 2 дня перед постановкой автомобиля в ТО-2 на станции (посту) диагностики и направлять автомобиль на техническое обслуживание после предварительного выполнения операций текущего ремонта большой трудоемкости, необходимость в которых была выявлена в процессе диагностики автомобиля.

Организация диагностики автомобилей

Станции диагностики . Организация диагностики автомобилей позволяет выявить скрытые неисправности и прогнозировать надежность работы агрегатов и систем автомобилей, а также исключить субъективный подход к оценке их технического состояния.

Внедрение диагностики в технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобилей, помимо снижения трудовых затрат, способствует продлению срока службы агрегатов и узлов за счет сокращения случаев их разборки.

Инстанции диагностики организуются универсальные тупиковые посты или специализированные посты поточных линий, оборудованных стендами с беговыми барабанами, оснащенными тормозными установками для имитации скоростных и нагрузочных режимов работы автомобилей в эксплуатационных условиях. Посты диагностики также оснащаются оборудованием и приборами для регистрации параметров, определяющих техническое состояние агрегатов, систем и механизмов автомобиля.

Станции и посты комплексной диагностики агрегатов автомобиля созданы в ряде городов: Елгава, Харьков, Киев, Челябинск и др. Так, отраслевой лабораторией диагностики при Харьковском автомобильно-дорожном институте спроектирован и изготовлен стенд с беговыми барабанами для поста комплексной диагностики автомобилей в крупных автохозяйствах и на станциях обслуживания.

Система привода стенда позволяет производить два режима испытаний: холодную и динамическую обкатку. При холодной обкатке все агрегаты автомобиля прокручиваются вхолостую с помощью генераторов постоянного тока балансирного типа (МПБ-28/26, мощность 43 квт), работающих в режиме двигателя. При этом определяют техническое состояние силовой передачи по ее полному сопротивлению, а также состояние отдельных агрегатов с помощью виброакустических методов.

Замер крутящего момента, мощности, подводимой к ведущим колесам, расхода топлива и других параметров осуществляется в режиме динамической обкатки. При этом балансирные генераторы приводятся во вращение колесами автомобиля и работают в режиме генератора, отдавая ток на нагрузочные сопротивления. Стенд позволяет имитировать скорость движения до 75 км/ч и создавать нагрузку до 102 970 вт (140 л. с).

Число оборотов беговых барабанов измеряется электрическими тахометрами, шкалы указателей которых проградуированы в об/мин и км/ч. Суммарное число оборотов выбега барабанов регистрируется электроимпульсными счетчиками. На пульте управления размещена пусковая аппаратура системы электропривода, сигнализаторы и контрольно-измерительные приборы.

Для проведения комплексной диагностики автомобилей разработан ряд приборов, позволяющих оценить техническое состояние двигателя при различных нагрузках и оборотах по развиваемой им максимальной мощности, определить топливную экономичность двигателя, проверить и отрегулировать карбюратор, проверить техническое состояние электрооборудования с помощью электронного стенда ХАДИ-2, оценить состояние цилиндро-поршневой группы по прорыву газов в картер двигателя и по разрежению во всасывающем трубопроводе, проверить газораспределительный механизм по параметрам вибрации с помощью специальной аппаратуры, оценить состояние агрегатов силовой передачи по суммарным угловым зазорам и параметрам вибрации, проверить эффективность тормозов по предельным значениям угловых замедлений колес и величине тормозного пути. При испытании тормозов ведущие барабаны стенда, соединенные электромагнитной муфтой, разъединяются.

Такие стенды и приборы используются в ряде автохозяйств Киева, Харькова и других городов.

Существуют также стенды, в которых нагрузка на беговые барабаны создается с помощью гидротормозов.

На станции диагностики, разработанной Челябинским политехническим институтом и внедренной в автобусном парке № 1 г. Челябинска, общее техническое состояние автобусов определяется на инерционном стенде 1 (рис. 177), установленном на осмотровой канаве. Инерционные маховики 11 стенда, состоящие из набора дисков, подобраны из условия равенства приведенных моментов инерции масс автобуса и масс стенда. Ведущие барабаны 17 приводятся во вращение от электродвигателей 6 через редукторы 7.

Общее техническое состояние автобуса оценивается топливной экономичностью (расходом топлива на холостом ходу, постоянных режимах движения и в процессе разгона), динамическими качествами (интенсивностью разгона) и показателями (путь и время) наката.

Замер расхода топлива и параметров разгона и наката производится, как было указано выше (см. гл. V).

Автобус размещают на стенде так, чтобы ведущие колеса стали между барабанами 17 и 19. Во время въезда автобуса на стенд барабаны блокируют тормозными механизмами заднего моста 9, приводимыми в действие гидропневмоцилиндром 8. Затем автобус закрепляют растяжками.

Для замера разрежения во впускном трубопроводе двигателя к трубке, идущей от карбюратора к вакуумному регулятору, подсоединяют с помощью тройника дифференциальный вакуумметр. Износы в коробке передач, в карданной и главной передачах определяют по суммарному люфту, а биение карданного вала - индикаторным устройством, смонтированным в осмотровой канаве.

На стенде ΙΙ определяют одновременность действия тормозов левого и правого колес и усилие торможения, а правильность установки передних колес проверяют на стенде ΙΙΙ (см. гл. IX).

Состояние рулевого управления определяется люфтомером-динамометром по люфту и усилиям трения. Радиальный и осевой зазоры в шкворневых соединениях замеряют с помощью индикаторного прибора. Давление воздуха в шинах проверяют, используя принцип замера жесткости боковых шин, с помощью приспособления с регистрирующим прибором.

Приборы электрооборудования и зажигания проверяют с использованием электронного осциллографа и специальной аппаратуры (см. гл. VI).

На станции одновременно работают два лаборанта, связь между оператором в кабине и регулировщиком поддерживается с помощью переговорного устройства. Общее время на диагностику автобуса перед ТО-2 составляет 30 - 40 мин. Затраты на оборудование станции диагностики (6300 руб.) окупаются в 0,6 года.

На станциях диагностики ведется журнал испытаний, в который заносятся полученные при испытаниях данные. Заключение по состоянию агрегатов и систем и выявленные неисправности записывают в контрольный листок автомобиля для корректировки объема работ ТО-2.

Станции и посты диагностики созданы в ряде республик (РСФСР, УССР, Латв. ССР и др.). Внедрение диагностики в 1-м таксомоторном парке Главленавтотранса, где оценка технического состояния автомобиля проводится по 14 параметрам, дала следующие результаты: при общих капитальных затратах 9610 руб. благодаря сокращению объемов ТО-2 и ремонта получена экономия в сумме 1868 руб.; затраты на запасные части и материалы снижены на 18%, а по заработной плате (с начислениями) получена экономия в сумме 15 572 руб., что составляет 19% фактических расходов за год.

Внедрение диагностики, помимо экономического эффекта, позволило повысить культуру производства и заложить основы научной организации труда.

Линии экспресс-диагностики . Контрольноос-мотровые работы по агрегатам и механизмам, обеспечивающим безопасность движения, рекомендуется выполнять с периодичностью 300 - 500 км (что соответствует вероятности 0,95 - 0,97 безотказной работы автомобилей при средней наработке на отказ 10 000 км ).

Эти работы в крупных автохозяйствах и на станциях обслуживания автомобилей целесообразно проводить на специальных линиях экспресс-диагностики, которые могут состоять из трех постов.

1-й пост оборудуется на ровной площадке и предназначен для проверки: состояния шин и давления Еоздуха; установки и силы светового потока фар, подфарников, заднего фонаря и стоп-сигнала; приборов сигнализации; стеклоочистителей; замков дверей кабины, бортовых запоров и опорно-сцепных устройств; установки зеркала заднего вида. Этот пост должен быть оснащен прибором для проверки установки и силы светового потока фар (модель НИИАТ Э-6), наконечником с манометром для накачки шин (модель 458), прибором для проверки звукового сигнала.

2-й пост оборудуется на осмотровой канаве и служит для проверки: состояния рулевого управления; крепления поворотных рычагов и рулевой сошки; углов установки передних колес; крепления карданного вала; герметичности трубопроводов и узлов тормозной системы.

Выполнение этих работ обеспечивается наличием следующего оборудования: люфтометра-динамометра (модель 523), приборов для замеров углов установки передних колес (модели 2142 и 2183), линейки для проверки схождения передних колес (модель 2182). В дальнейшем на этом посту должны быть установлены быстродействующие стенды для проверки рулевых управлений и углов установки передних колес.

3-й пост - стенд с беговыми барабанами для проверки работы тормозов.

Введение экспресс-диагностики способствует повышению технического состояния автомобильного парка и сокращению количества дорожно-транспортных происшествий.

Планирование технического обслуживания

Планирование ТО-1 и ТО-2 производится по календарному графику. При этом для установления планового дня постановки автомобиля на техническое обслуживание исходят из среднесуточного пробега за прошлый месяц или планируемого пробега на следующий месяц. С учетом установленной для данного автохозяйства периодичности обслуживания составляется план-график технического обслуживания , в соответствии с которым автомобили направляются в зону обслуживания. Количество автомобилей, поступающих ежедневно на обслуживание, должно соответствовать суточной производственной программе.

Такое планирование технического обслуживания по календарному времени целесообразно лишь при стабильном среднесуточном пробеге автомобилей и коэффициенте использования парка не менее расчетного значения. В противном случае фактические пробеги отдельных автомобилей будут значительно отличаться от средних пробегов по автохозяйству, которые принимаются при планировании. Это объясняется колебаниями суточного пробега отдельных автомобилей, а также различной продолжительностью их простоя по различным причинам.

Примечания: 1. В случае работы автохозяйства на прерывной неделе постановка автомобилей в техническое обслуживание в воскресные дни не производится, и график смещается. 2. Выполнение ТО-1 обозначается одним квадратом, а ТО-2 - двумя квадратами

Поэтому более целесообразно планирование по пробегу с учетом фактического пробега автомобилей и условий их эксплуатации (дорожные условия, работа с прицепами и т. д.),так как в этом случае автомобили направляются на обслуживание согласно установленной периодичности. Однако при таком методе планирования возможна неравномерная загрузка зоны обслуживания.

Выполнение графика обслуживания является одним из главных факторов, обеспечивающих исправное техническое состояние автомобильного парка.

Порядок направления автомобилей на техническое обслуживание и оформление документации

Дежурный механик контрольного пункта при возвращении автомобиля с линии проверяет его внешний вид, комплектность и техническое состояние, после чего автомобили направляются в зону хранения, в зону обслуживания или ремонта. В автохозяйствах, оборудованных постами (линиями) экспресс-диагностики, автомобили после установленного пробега направляются для проверки состояния систем и механизмов, обеспечивающих безопасность движения.

Если автомобиль исправен, то дежурный механик снимает с табло жетон с номером этого автомобиля, находящийся в секции "Автомобили на линии" и передает его в диспетчерскую отдела эксплуатации вместе с подписанным путевым листом. Перед выездом на линию водитель получает в диспетчерской путевой лист и жетон, которые он предъявляет дежурному механику контрольного пункта, и после проверки внешнего вида автомобиля получает разрешение на выезд.

Жетоны автомобилей, требующих технического обслуживания или ремонта, дежурный механик помещает в соответствующие секции табло.

Документом первичного учета является "Листок учета технического обслуживания и ремонта автомобиля", который выписывается дежурным механиком и передается диспетчеру производства. Если автомобиль нуждается в техническом обслуживании, то на листке ставится штамп "ТО-1" или "ТО-2", а при необходимости текущего ремонта в разделе "Заявка на ремонт" перечисляются все работы, потребность в которых выявлена при осмотре автомобиля. В случае аварии или повреждения автомобиля, связанного с его неправильной эксплуатацией на линии, в указанном разделе листка ставится штамп "Авария" или "Поломка".

Направление автомобилей на техническое обслуживание осуществляется дежурным механиком контрольного пункта согласно списку номеров автомобилей, который ему ежедневно представляет техник по учету технического обслуживания и ремонта автомобилей, а направление на текущий ремонт - в результате осмотра автомобиля или по заявке водителя.

Механик Семушкин

Заявка на ремонт: 1. Заменить левую заднюю рессору.

Диспетчер Петров

Примечание . Форма листка учета технического обслуживания и ремонта автомобиля используется в случаях: преждевременного возврата автомобиля с линии, опоздания с выходом на линию, простоя на линии, а также при текущем ремонте в межсменное время, при текущем ремонте с заменой агрегата.

В этих случаях в листке учета указывается необходимый объем ремонта.

Оборотная сторона листка заполняется в соответствии с заявкой.

На посты технического обслуживания и ремонта автомобили ставят по распоряжению диспетчера производства. Получив от механика контрольного пункта листки учета, диспетчер в зависимости от загруженности рабочих постов, объема текущего ремонта и графика выпуска автомобилей на линию решает вопрос так, чтобы обеспечить своевременную подготовку автомобилей к выпуску на линию. Автомобиль, требующий текущего ремонта, обычно вначале направляют в зону ремонта для устранения неисправностей, а затем на техническое обслуживание.

Диспетчер производства дает указание подчиненному ему шоферу-перегонщику о времени направления автомобилей на пост соответствующего вида обслуживания или ремонта и передает ему листки учета на эти автомобили.

После выполнения уборочно-моечных работ шофер-перегонщик ставит автомобиль на пост технического обслуживания и сдает там листок учета.

Если в процессе выполнения технического обслуживания установлена необходимость в ремонте, то бригадир соответствующей группы рабочих решает вопрос о возможности его выполнения своими силами. При нецелесообразности или невозможности выполнить сверхобъемные работы в зоне технического обслуживания, бригадир записывает их содержание в разделе "Заявка на ремонт" листка учета. После окончания обслуживания такого автомобиля шофер-перегонщик передает листок учета диспетчеру производства и тот дает указание начальнику соответствующего производственного участка об устранении неисправности.

По окончании технического обслуживания на производственных участках листок учета заполняется. Выполнение текущего ремонта отмечается на оборотной стороне листка учета с указанием числа и месяца. При замене агрегатов ставится штамп "Замена" и указываются номера снятого и поставленного агрегатов. Затем шофер-перегонщик ставит автомобиль на стоянку и передает листок учета диспетчеру производства, который подписывает его и кладет в шкаф в ячейку "ТО выполнено". По мере накопления листков их направляют дежурному механику контрольного пункта для оформления путевого листа на выпуск автомобилей и передачи их жетонов в диспетчерскую. Если ремонту подлежали агрегаты, обеспечивающие безопасность движения, и жетон этого автомобиля находился на табло в секции "Текущий ремонт с осмотром", то механик передает жетон в диспетчерскую только после осмотра автомобиля.

В случае отказа автомобиля на линии дежурный механик контрольного пункта выписывает листок учета на ремонт этого автомобиля и вручает его водителю автомобиля технической помощи. После устранения неисправности и заполнения листка учета, последний возвращается дежурному механику.

Ежедневно по окончании выпуска автомобилей все листки учета передаются из контрольного пункта технику по учету для обработки и хранения.

Своевременный анализ учетных данных по выполнению технического обслуживания и текущего ремонта в автохозяйствах является одним из условий совершенствования производства с целью повышения технического состояния автомобильного парка. Особое значение имеет анализ производства текущего ремонта, так как объем его и длительность простоев автомобилей по техническим неисправностям во многом зависят от качества технического обслуживания, состояния материальной базы автохозяйства, материально-технического снабжения, квалификации рабочих и др. Влияние этих и других факторов на уровень текущего ремонта можно установить при систематическом анализе повторяемости случаев ремонта и простоев отдельных автомобилей, периодичности и причин возникновения неисправностей отдельных агрегатов и механизмов.

Основным документом для получения данных, используемых при анализе, является "Листок учета технического обслуживания и ремонта автомобиля". Содержащиеся в листках учета сведения позволяют получать любые данные, необходимые для оперативного руководства производством, а также для разработки и осуществления мероприятий по совершенствованию технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта. Эти сведения дают возможность:

Контролировать качество и своевременность выполнения технического обслуживания и текущего ремонта в автохозяйстве, а также качество работы авторемонтных предприятий;

Оценивать, общее состояние производства по изменению количества случаев и периодичности текущего ремонта, а также простоев автомобилей вследствие технических неисправностей и т. д.;

Оценивать квалификацию шоферов и их отношение к автомобилю в процессе эксплуатации;

Учитывать неисправности, возникающие наиболее часто при определенных условиях эксплуатации, с целью корректировки режимов технического обслуживания;

Контролировать трудоемкрсть работ для корректировки необходимой численности рабочих на производственных участках;

Выдвигать требования по совершенствованию конструкций автомобилей и т. д.

Листки учета дают возможность проследить за изменением технического состояния отдельных автомобилей. Поэтому сведения, содержащиеся в листках учета, следует обрабатывать, систематизировать и анализировать, пользуясь следующими документами: "Лицевая карточка автомобиля" и "Учет текущего ремонта и простоев автомобилей по агрегатам, производственным участкам и причинам его возникновения".

В лицевую карточку автомобиля заносятся: ежедневный пробег- на основании путевых листов или показаний спидометра; все операции технического обслуживания и ремонта, простои, связанные с ними,- на основании листков учета и данных диспетчера производства; простои по другим причинам - по данным дежурного механика контрольного пункта согласно табло о местонахождении автомобилей.

Анализ данных лицевой карточки, кроме оценки качества выполненного технического обслуживания или ремонта и квалификации водителя, дает возможность оперативно планировать техническое обслуживание по фактическому пробегу автомобиля и контролировать выполнение обслуживания.

Анализ данных второго документа дает представление о работе производства в целом и каждого производственного участка в частности.

Указанные документы ведутся техником по учету и находятся у него. Лицевые карточки после их заполнения и замены новыми хранятся в течение года, а данные по учету текущего ремонта и простоев автомобилей хранятся не менее двух лет для сопоставления их за длительный период.

Организация работ по техническому обслуживанию легковых автомобилей производится в соответствии с технологическими картами на легковой автомобиль. Технологические карты разрабатываются заводом-изготовителем, в которые включают в себя перечень обязательных работ. Организация работ по текущему ремонту может, осуществляется двумя методами индивидуальным и агрегатным. При агрегатном методе неисправные узлы, приборы агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными взятыми из оборотного фонда. В данной автомастерской ремонт проводится индивидуальным методом, при котором неисправные узлы, агрегаты снимаются с автомобиля ремонтируются и ставятся на тот же автомобиль. В случае предъявления претензий по качеству выполняемых работ со стороны заказчика если они несут материальные затраты то их осуществляет сам автомеханик допустивший эту неаккуратность, если его вина будет очевидной.

Технологические процессы подразумевают два вида работ восстановление и поддержание работоспособности автомобиля.

Технологический процесс восстановления работоспособности предусматривает комплекс работ с целью устранения конкретного отказа, вышел из строя спидометр, моторчик печки, тормоза и т.д. Водитель приезжает и сам говорит неисправность, которая возникла в процессе эксплуатации автомобиля.

Технологический процесс поддержания работоспособности предусматривает собой комплекс работ обеспечивающих нормальное функционирование технически исправных систем в заданных приделах, восстановление холостого хода двигателя, регулировка зажигания, выравнивание давления в шинах, развал схождение колёс и т.д. Водитель, как правило, говорит, что что-то не так с автомобилем, повышенный расход топлива, увод автомобиля от прямолинейного движения, свист со стороны мотора, механик, как правило, уже представляет какой перечень работ необходимо провести для выяснения и устранения этой неисправности. При её обнаружение механик говорит водителю вид неисправности и отправляет в магазин за новой деталью, если она требуется.

При поступлении автомобиля в автомастерскую водитель машины должен подойти к главному механику или к любому свободному механику описать перечень работ который он хотел провести, неисправности в чём их характер в какие сроки необходимо закончить ремонт. Водитель в свое время должен оставить контактный телефон так как, в процессе ремонта могут быть выявлены детали, узлы подлежащие замене при отсутствии водителя в автомастерской ему сообщается по телефону о надобности замены этой детали.

Трудоёмкость работ по обслуживанию легкового автомобиля, как правило, небольшая и на неё отводится 2-ух механиков на двух осмотровых ямах в помещении, но также может проводиться и ремонт автомобилей на прилегающей территории до двух автомобилей. В автомастерской есть все необходимые инструменты для самостоятельной работы всех четырёх механиков: набор инструментов авто слесаря, шланг компрессора длиной 10 метров и может использоваться как в помещении, так и на улице, гайковёрт пневматический для откручивания гаек колёс, гайковёрт электрический аккумуляторный для откручивания гаек на двигателе и другие.

Технологическая карта выполнения технического обслуживания включает:

• 1. Полное мытье автомобиля.
• 2. Определение технического состояние систем автомобиля, которое включает в себя:
  • - техническое состояние силового агрегата: проверка узлов - кривошипно-шатунного механизма, газораспределения, системы охлаждения, системы питания и сцепления.
  • - системы питания.
  • - системы зажигания.
  • - состояние коробки передач, карданной передачи и дифференциала.
  • - рулевое управление.
  • - несущей системы.
  • - электропитание и приборы сигнализации и контроля.
• 3. Устранение выявленных дефектов и регулировочные работы.
• 4. Сборка автомобиля.
• 5. Сдача готового автомобиля заказчику.

Перечень работ при выполнении технического обслуживания:

Силовой агрегат: тарированная затяжка гаек крепления головки, поддона, опор шеек, устранение стуков в двигателе, регулировка и восстановление герметичности клапанов, проверка натяжения ремня генератора-вентилятора, проверка герметичности и уровня заправки системы охлаждения, техническое состояние помпы, промывка и регулировка карбюратора, проверка работы бензонасоса. Проверка уровня топлива в карбюраторе, проверка системы зажигания - состояние высоковольтных проводов, состояние трамблера, состояние свечей, работа сцепления - надежность работы, состояние деталей сцепления, замена масла производится при определенном пробеге.

Система торможения: герметичность системы, выработка колодок и дисков, уровень тормозной жидкости.

Коробка передач: проверить уровень и качество масла, замена масла производится при определенном пробеге, проверка на посторонние шумы, плавность включения скоростей, надежность фиксации скоростей, состояние подшипников, состояние дифференциала - состояние шестерен, сателитов, подшипников, состояние карданной передачи: определение технического состояние по люфтам в соединении, внешнее состояние узла.

Несущая система: проверка работы амортизаторов, пружин, тяг, состояние шаровых опор и демпферов, проверка развала и схождение колес, проверка износа колес, состояние подшипников колес, балансировка колес.

Система управления: проверка люфтов рулевого колеса, люфт колес, замена масла в редукторе.

Система электропитания: проверка состояния генератора, состояние коллектора, щеток, выпрямителя, состояние контактов, выдаваемое напряжение и ток, заменить смазку подшипников, состояние стартера, состояние щеток и коллектора. Развиваемый момент, состояние контактов, проверка состояния аккумулятора, уровень и плотность электролита, состояние клемм, проверка и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, проверка систем освещения и сигнализации.

Кузов: произвести смазку узлов навески, надежность работы и фиксации замков, состояние кузова, произвести переконсервацию кузова.

Произвести смазку в соответствии с картой смазки узлов.

Периодическое техническое обслуживание и текущей ремонт обеспечивает поддержание безотказной и надежной работы автомобилей. Техническое обслуживание делится на три периода:

ежедневные, ТО-1, ТО-2. Техническое обслуживание позволяет поддерживать работоспособность механизмов автомобиля между ремонтами. Текущий ремонт является составной частью технического обслуживания. Он предназначен для восстановления работоспособности агрегата.

Для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта применяется комплект приспособлений и контрольно - измерительных приборов. Данный комплект в наличии.

При поступлении автомобиля в автомастерскую для выполнения технического обслуживания или текущего ремонта необходимо выполнить перечень обязательных работ:

• 1. Произвести мойку автомобиля от эксплутационного загрязнения.
• 2. Произвести проверку технического состояния узлов и агрегатов автомобиля.
• 3. Оформить карту технического состояния с указанием дефектных узлов и агрегатов.

Надежность и долговечность работы узлов и агрегатов зависит от качества смазочных материалов и выдерживания сроков их замены, определяемых заводом изготовителем автомобиля и комплектующих агрегатов.

Выполнение технического обслуживания (ТО-1) ТО-1 выполняется через 15000 км или через год эксплуатации автомобиля. Для каждого автомобиля данный параметр определяется заводом-изготовителем автомобиля.

При ТО-1 проверяют надежность крепления агрегатов и узлов, отсутствие подтекания жидкости.

Очищают электропроводку и агрегаты от эксплутационного загрязнения. Проверяют надежность электроконтакта, проверяют целостность изоляции. Аккумуляторная батарея очищается от эксплутационного загрязнения, очищают вентиляционные отверстия, очищают клеммы от окислов, проверяют уровень и плотность электролита. Проверяется величина прогиба ремня вентилятора. Проверяется свободное перемещение тяг управления дроссельной и воздушной заслонки, эффективность работы тормозов, измеряют люфт рулевого колеса. Производится замена масла в двигателе, коробки передач, мосту. Произвести проверку работы системы сигнализации, замков, освещения.

Произвести смазку узлов в соответствии с картой смазки.

Неисправные агрегаты и узлы подлежат ремонту.

Выполнение технического обслуживания (ТО-2) ТО-2 выполняется через 30000 км или через два года эксплуатации автомобиля.

ТО-2 состоит из работ выполняемых при ТО-1 и комплектом специфических работ.

Исправность механизмов открывания и закрывания дверей;

Герметичность системы охлаждения двигателя;

• - проверка крепления и состояние радиатора;
• - крепление крышки распределительных шестерен, шкива вентилятора, водяного насоса, радиальный зазор в подшипниках;
• - герметичность системы смазки двигателя;
• - протянуть гайки впускных и выпускных трубопроводов и приемных труб глушителя;
• - проверить состояние подушек опор двигателя;
• - проверить состояние приборов системы питания;
• - снять и промыть фильтрующий элемент и стакан тонкой очистки топлива;
• - проверить действие привода и свободный ход педали сцепления;
• - люфт в шарнирах и шлицевом соединении карданной передачи;
• - проверить состояние и герметичность заднего моста;
• - люфты рулевого механизма;
• - проверить крепление и шплинтовку гаек пальцев шарниров и рычагов поворотных кулаков;
• - состояние балки передней оси;
• - снять тормозные барабаны и очистить тормозные механизмы от грязи;
• - проверить состояние главного тормозного цилиндра,усилителей, трубопроводов;
• - проверка исправности привода и действия стояночной тормозной системы;
• - проверка крепления: стремянок передних и задних рессор, амортизаторов, кронштейнов их крепления;
• - проверка крепления колес, состояние ободов и дисков, состояние и износ шин;
• - очистить АКБ от грязи и пыли, проверить уровень электролита во всех банках батареи;
• - проверить состояние свечей зажигания;
• - после обслуживания проверить работу агрегатов, механизмов и приборов контрольным пробегом;
• - проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами;
• - снять ступицы, промыть подшипники ступицы и сальники в керосине, проверить состояние подшипников, заложить свежую смазку в ступицы колес, отрегулировать подшипники ступицы.

Диагностика Д-1 и Д-2. Одним из элементов технологического процесса ТО и ремонта является диагностика, которая служит для определения технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Специфическим свойством, отличающим диагностику от обычного определения технического состояния, является не повышение точности его оценки, а выявление скрытых неисправностей без разборки автомобиля. В настоящее время существуют два варианта выполнения диагностических работ: совместно с ТО и ремонтом или на специализированных постах и линиях диагностики.

Диагностику Д-1 применяют для проверки узлов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения. Такой вид диагностирования выполняется перед ТО-1. Обоснованным является проведение контрольно-диагностических работ перед ТО-2 в зоне или на посту диагностики с целью регулирования технологического процесса и выделения из массы автомобилей, поступающих на ТО-2, тех, которые имеют значительный объем ТР большой трудоемкости. Этот вид диагностики называется углубленной диагностикой Д-2, выполняемой на посту с использованием стенда для проверки тяговых качеств автомобилей. Такой диагностики в автомастерской не производится из-за отсутствия оборудования. Чаще всего, по словам заказчика сразу выявляется перечень технического воздействия на автомобиль, или при осмотре выявляются проблемные узлы, агрегаты автомобиля.

производственный технологический автомастерская

Первые достоверно известные технологические процессы были разработаны в древнем Шумере — на глиняной табличке клинописью был описан по операциям порядок приготовления пива. С тех пор способы описания технологий производства продуктов питания, инструментов, домашней утвари, оружия и украшений — всего, что изготавливало человечество, многократно усложнились и усовершенствовались. Современный технологический процесс может состоять из десятков, сотен и даже тысяч отдельных операций, он может быть многовариантным и ветвиться в зависимости от различных условий. Выбор той или иной технологии- это непросто выбор тех или иных станков, инструмента и оснастки. Нужно также обеспечить соответствие требованиям технических условий, плановых и финансовых показателей.

Определение и характеристика

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего , включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.

Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы. При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними.

Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:

• Маршрутная карта - описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
• Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
• Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка.

Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том.

Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:

Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:

• Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
• Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
• Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
• Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
• Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.

Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.

По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

• единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
• типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
• групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

• Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
• Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

• Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
• Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.

Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

Этапы ТП

В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:

• Сбор, обработка и изучение исходных данных.
• Определение основных технологических решений.
• Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
• Документирование техпроцесса.

Трудно с первого раза найти технологические решения, обеспечивающие и плановые сроки, и необходимое качество, и плановую себестоимость изделия. Поэтому процесс разработки технологии – это процесс многовариантный и итеративный.

Если результаты экономических расчетов неудовлетворительны, то технологи повторяют основные этапы разработки технологического процесса до тех пор, пока не достигнут требуемых планом параметров.

Сущность технологического процесса

Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий.

Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние.

В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять:

• техническим спецификациям на конечное изделие;
• плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;

За долгое время были выработаны основные принципы построения технологических процессов.

Принцип укрупнения операций

В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.

Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.

Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.

Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.

Принцип расчленения операций

Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.

Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.

Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.

Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.

Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.

Обработка дерева и металла

На практике одну и ту же деталь, одного и того же размера и веса, из одного и того же материала можно изготовить разными, иногда сильно отличающимися друг от друга методами.

На этапе конструкторско-технологической подготовки производства конструкторы и технологи совместно прорабатывают несколько вариантов описания технологического процесса, изготовления и последовательности обработки изделия. Эти варианты сравниваются по ключевым показателям, насколько полно они удовлетворяют:

• техническим условиям на конечный продукт;
• требованиям производственного плана, срокам и объемам отгрузки;
• финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.

На следующем этапе проводится сравнение этих вариантов, из них выбирается оптимальный. Большое влияние на выбор варианта оказывает тип производства.

В случае единичного, или дискретного производства вероятность повторения выпуска одной и той же детали невелика. В этом случае выбирается вариант с минимальными издержками на разработку и создание специальной оснастки, инструмента и приспособлений, с максимальным задействованием универсальных станков и настраиваемой оснастки. Однако исключительные требования к точности соблюдения размеров или к условиям эксплуатации, таким, как радиация ил высоко агрессивные среды, могут вынудить применять и специально изготовленную оснастку, и уникальные инструменты.

При серийном же выпуске процесс производства разбивается на выпуск повторяющихся партий изделий. Технологический процесс оптимизируют с учетом существующего на предприятии оборудования, станком и обрабатывающих центров. Оборудование при этом снабжают специально разработанной оснасткой и приспособлениями, позволяющими сократить непроизводительные потери времени хотя бы на несколько секунд. В масштабе всей партии эти секунды сложатся вместе и дадут достаточный экономический эффект. Станки и обрабатывающие центры подвергают специализации, за станком закрепляют определенные группы операций.

При массовом производстве размеры серий весьма высоки, а выпускаемые детали достаточно долгий срок не подвергаются конструктивным изменениям. Специализация оборудования заходит еще дальше. В этом случае технологически и экономически оправдано закрепление за каждым станком одной и той же операции на все время выпуска серии, а также изготовление спецоснастки и применение отдельного режущего инструмента и средств измерений и контроля.

Оборудование в этом случае физически перемещают в цеху, располагая его в порядке следования операций в технологическом процессе

Средства выполнения технологических процессов

Технологический процесс существует сначала в головах технологов, далее он фиксируется на бумаге, а на современных предприятиях — в базе данных программ, обеспечивающих процесс управления жизненным циклом изделия (PLM). Переход на автоматизированные средства хранения, написания, тиражирования и проверки актуальности технологических процессов- это не вопрос времени, в вопрос выживания предприятия в конкурентной борьбе. При этом предприятиям приходится преодолевать сильное сопротивление высококвалифицированных технологов строй школы, привыкших за долгие годы писать техпроцессы от руки, а потом отдавать их на перепечатку.

Современные программные средства позволяют автоматически проверять упомянутые в техпроцессе инструмент, материалы и оснастку на применимость и актуальность, повторно использовать ранее написанные техпроцессы целиком или частично. Они повышают производительность труда технолога и существенно снижают риск человеческой ошибки при написании техпроцесса.

Для того чтобы из идей и расчетов технологический процесс превратился в реальность, необходимы физические средства его выполнения.

Технологическое оборудование предназначено для установки, закрепления, ориентации в пространстве и подачи в зону обработки сырья, заготовок, деталей, узлов и сборок.

В зависимости от отрасли производства сюда входят станки, обрабатывающие центры, реакторы, плавильные печи, кузнечные прессы, установки и целые комплексы.

Оборудование обладает длительным сроком использования и может изменять свои функции в зависимости от использования той или иной технологической оснастки.

Технологическая оснастка включает в себя инструмент, литейные формы, штампы, приспособления для установки и снятия детали, для облегчения доступа рабочих к зоне выполнения операций. Оснастка дополняет основное оборудование, расширяя его функциональность. Она имеет более короткий срок использования и иногда специально изготавливается для конкретной партии изделий или даже для одного уникального изделия. При разработке технологии следует шире применять универсальную оснастку, применимую для нескольких типоразмеров изделия. Особенно это важно на дискретных производствах, где стоимость оснастки не распределяется на всю серию, а целиком ложится на себестоимость одного изделия.

Инструмент предназначен для оказания непосредственного физического воздействия на материал заготовки с целью доведения ее формы размеров, физических, химических и других параметров до заданных в технических условиях.

Технолог при выборе инструмента должен принимать во внимание не только цену его покупки, но и ресурс и универсальность. Часто бывает, что более дорогой инструмент позволяет без его замены выпустить в несколько раз больше продукции, чем дешевый аналог. Кроме того, современный универсальный и высокоскоростной инструмент позволит также сократить время машинной обработки, что также прямо ведет к снижению себестоимости. С каждым годом технологи приобретают все больше экономических знаний и навыков, и написание техпроцесса из дела чисто технологического превращается в серьезный инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.

Трудовая деятельность в ОАТ требует своей организации, под которой понимается упорядоченная система взаимодействия работников, их групп и подразделений для достижения поставленных целей. Она определяется типом организации и численностью обслуживаемых и ремонтируемых транспортных средств. Если рассматривается автотранспортная комплексная или кооперированная организация, занимающаяся автомобильными перевозками, то на организацию процессов ТО и ремонта будет дополнительно оказывать влияние и режим работы транспортных средств. Как правило, он определяется особенностями сложившегося транспортного процесса и в основном соответствует рекомендациям ОНТП 01-91 . Рекомендуемое время работы автомобилей (табл. 2.1) должно составлять не менее 10,5 ч, число дней работы в году - не менее 255.

Режим работы производственных подразделений технической службы должен соответствовать режиму работы транспортных средств (табл. 2.2). Опыт работы современных ATO показывает, что при эксплуатации автомобилей 365 дней в году производственные зоны ЕО и текущего ремонта должны работать столько же, а число дней работы в году зон Д-1, Д-2, ТО-1 и ТО-2 может быть меньше. Двухсменный режим работы применяется только в крупных автотранспортных организациях, а трехсменный режим работы в настоящее время не применяется вообще. Для автообслуживающих и авторемонтных организаций режим работы производственных подразделений можно принимать, как и для автотранспортных, но с учетом суточного поступления автомобилей в ТО и ремонт. Число дней работы в году для них не превышает, как правило, 305 дней.

	Режим работы автомобилей		Режим работы производства
	Число дней работы в году	Время работы в сутки, ч	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	выполнения
Д-1, Д-2, ТО-2

Окончание табл. 2.2

Вид работ (производственная зона)	Режим работы автомобилей		Режим работы производства
	Число дней работы в году	Время работы в сутки,ч	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	выполнения
Ремонтные

Наиболее сложной будет организация производственного процесса в комплексной автотранспортной организации средней или большой мощности. Это связано с тем, что в ней необходимо организовывать и увязывать процессы транспортной и технической эксплуатации. Прием и выпуск автомобилей осуществляется на контрольно-техническом пункте (КТП). При проведении технических обслуживаний и ремонтов основными технологическими процессами являются уборочно-моечные (УМР), выполняемые при ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 и ТР. На общей схеме производственного процесса ТО и ремонта (рис. 2.1) указаны места их выполнения и возможные маршруты движения транспортных средств. Пост выпуска газа предусматривается, если организация эксплуатирует газобаллонные автомобили (ГБА). Такая схема ориентирована на использование диагностирования практически во всех технологических процессах. Для сглаживания неравномерности поступления автомобилей в производственные зоны могут использоваться одна или несколько зон ожидания.

Для обеспечения бесперебойности технологических процессов, связанных с ремонтом транспортных средств и их агрегатов в зоне ТР и ремонтных участках, используется комплекс подготовки про-

Рис. 2.1. Схема организации процессов ТО и ремонта с диагностированием в комплексных и кооперированных ATO изводства (КПП). На него возложены функции своевременной доставки на посты необходимых запчастей и материалов; получения, хранения и выдачи агрегатов, узлов и деталей, отремонтированных и изготовленных собственными силами, а также полученных от авторемонтных организаций. Поэтому в его состав входит промежуточный склад. Перегон автомобилей в зонах осуществляют водители-перегонщики этого же комплекса.

Обслуживанием и ремонтом гаражного оборудования, технологической оснастки и инструмента занимается отдел главного механика (ОГМ). Кроме того, на него возложены функции изготовления необходимого нестандартного оборудования, оснастки и инструмента.

Как видно на рис. 2.1, выполнение работ закреплено за структурными подразделениями, которые должны иметь свою производственную базу: здания, сооружения, помещения, технологическое оборудование, оснастку и т.п. (рис. 2.2). Большое количество структурных подразделений, основных и вспомогательных помещений, разнообразие видов выполняемых работ и значительная численность их исполнителей ставит задачу организации и взаи- моувязки всех выполняемых технологических процессов, организации работы производственных зон и участков, их структурных единиц - рабочих постов и рабочих мест.

Рассмотренные схемы могут быть иными для автотранспортных организаций, работающих на принципах кооперации и специализации производств. Например, эксплуатационный филиал ATO, занимающийся в основном организацией транспортного процесса, может иметь производственную базу, обеспечивающую выполнение несложных видов технических воздействий: ЕО, ТО-1 и простых ремонтов (табл. 2.3). Производственные филиалы ATO могут, наоборот, заниматься сложными видами ТО и ремонта .

В каждом конкретном случае целесообразно обосновывать принимаемую схему производственного процесса обеспечения работоспособности транспортных средств. Наиболее простой методикой, позволяющей обосновать правомерность применения в ATO тех или иных технологических процессов и соответствующих производственных подразделений, является расчет производственной программы по ТО и ремонту и численности исполнителей работ.

Рис. 2.2.

средней или большой мощности

Таблица 2.3

Варианты производственных процессов ТО и ремонта различных ATO

	Возможные варианты
1. Комплексная ATO	1.1. Межсменное хранение ТС, ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, ТР всех видов
2. Эксплуатационный филиал ATO	2.1. Межсменное хранение ТС, ЕО, ТР (до 16 %) 2.2. Межсменное хранение ТС, ЕО, ТО-1, ТР (до 20 %)
3. Производственный филиал ATO	3.1. ТО-1, ТО-2, ТР (до 84 %) 3.2. ТО-1, ТО-2, ТР (до 80 %)
4. Кооперированные АО О	4.1. ТО-2, ТР, кроме кузовных работ 4.2. ТО-2, ТР в полном объеме
5. Специализированные АО О	5.1. ТР двигателей и агрегатов 5.2. Ремонт кабин и кузовов, окраска и антикоррозионная обработка 5.3. ТО и ремонт технологического оборудования 5.4. ТО и ремонт шин

Если расчетная численность исполнителей работ участка будет менее 0,5, то, скорее всего, его создавать нецелесообразно, за исключением случая, когда этот участок можно объединить с другим, тоже недогруженным . Группируемые в одно подразделение участки должны иметь похожий характер работ и близкие условия труда по противопожарным, строительным, санитарным, техническим и другим нормам. Опыт работы ОАТ показывает, что допускается группировка моторного, агрегатного, слесарно-механического, электротехнического и топливного участка - в механическое отделение; кузнечно-рессорного, сварочного, жестяницкого и медницкого участков - в тепловое отделение. Кузовной, арматурный, обойный и столярный участки могут быть объединены в кузовное отделение. В рамках указанных отделений допускается создание более мелких подразделений: сварочно-жестяницкого, столярно-обойного, агрегатно-моторного и т.п.

Для более точного обоснования необходимо провести оценку эффективности создания и эксплуатации такого отделения в конкретной ATO. Составляющими этого комплексного эффекта будут следующие частные эффекты: экономический, технический, технологический, экологический, социальный и др. Все они различны, но взаимосвязаны между собой и могут быть приведены к стоимостному виду. Наиболее простыми являются статистические методы оценки экономической эффективности, заключающиеся в оценке суммарной прибыли, которая рассчитывается как разность совокупных стоимостных результатов и затрат, получаемых при реализации проекта. Наиболее часто эти стоимостные показатели приводятся к одному году работы . Применительно к создаваемому в ATO производственному подразделению их можно записать:

где C mi - текущие (эксплуатационные) затраты на содержание г-го производственного подразделения; Е н - нормативный коэффициент приведения к году капитальных вложений (принимается 0,13-0,15); K B? - капитальные вложения для создания г-го производственного подразделения.

Эксплуатационные годовые затраты на содержание производственного подразделения включают заработную плату ремонтных рабочих, амортизационные отчисления на ремонт и замену оборудования в нем, эксплуатационные затраты на электроэнергию, воду, тепло, сжатый воздух и др.

Капитальные затраты определяются суммой стоимостей приобретения и монтажа оборудования, а также стоимости строительства производственного подразделения.

Производственное подразделение можно не создавать, тогда данный объем годовых работ T? будет выполняться в других организациях на платной основе с примерными стоимостными затратами

где Sj - стоимость нормо-часа выполнения данного вида работ; (3 - коэффициент, учитывающий транспортные расходы на доставку автомобиля или его агрегатов в ТО или ремонт (может быть в пределах 1,01-1,15).

Если разность между затратами С 2 и С дрг будет больше или равна нулю, то создание производственного подразделения будет экономически невыгодно и наоборот. С учетом того, что методика является приближенной, так как не учитывает все виды затрат, в качестве окончательного критерия для принятия решения можно рекомендовать коэффициент стоимостей:

При значении коэффициента стоимостей больше чем -ОД (закладывается примерно десятипроцентная ошибка, возможно, допускаемая при расчетах) создание производственного подразделения будет нецелесообразно.

Если вопрос об использовании?-го подразделения решается в рамках его реконструкции, то капитальные вложения рассчитывают по формуле

где /С рекг - капитальные вложения, необходимые для реконструкции?-го производственного подразделения; С ш - неамортизированная стоимость выводимых основных фондов; С рг - стоимость реализации выводимых основных фондов; ДП рекг - возможные потери прибыли организации при реконструкции; З лг - ликвидационные затраты.

Еще одним критерием, позволяющим достаточно просто определить целесообразность создания конкретного производственного подразделения, может служить срок окупаемости, под которым понимается промежуток времени, в течение которого будут возвращены капитальные вложения доходом от реализации проекта. Примерно он может быть определен как отношение капитальных вложений к планируемому среднегодовому доходу. Могут использоваться и более сложные (динамические) методы , в которых разновременные затраты и доходы приводят к одному моменту времени посредством их дисконтирования.